Авторенессанс в Шушарах. Группа АГР впервые показала завод, где выпускает Jeland

Предприятие, отстроенное в рекордные сроки практически с нуля, сейчас готовится к запуску новых моделей и рассматривает возможность перехода на работу в три смены. «Фонтанка» прогулялась по линии конвейера и показывает, как устроено изнутри одно из самых роботизированных автопроизводств в стране.

Изначально предприятие в Шушарах построили для General Motors в 2008 году. Здесь выпускались Chevrolet Cruze и Opel Astra, а также осуществлялась крупноузловая сборка еще нескольких моделей. Когда американский концерн покинул Россию в 2015 году, цеха законсервировали. Пять лет завод простаивал, а GM пыталась найти покупателей на актив. В числе претендентов был белорусский «Юнисон», который хотел выпускать тут китайские машины, но ему не удалось договориться с властями Петербурга.

В итоге в 2020-м завод в Шушарах выкупила корейская компания Hyundai, рассчитывая выпускать там Hyundai Tucson, Hyundai Palisade, Kia Sportage. Запуск планировался на 2022 год, но так и не состоялся. После начала СВО корейцы остановили конвейер, а в 2024-м продали активы группе компаний «АГР» вместе с площадкой в Шушарах.

АГР фактически пришлось отстраивать завод с нуля. Работники вспоминают, что еще в мае прошлого года вместо пола сварочного цеха был котлован. Оборудования корейцы после себя практически не оставили — только коробку здания.

Новое оборудование начало поступать в июне 2025-го, всего за пять месяцев удалось его смонтировать и настроить. Производство возобновилось уже в начале 2026 года — сначала в тестовом формате. В апреле был официально представлен первый собранный в Петербурге Jeland, после чего машины начали поступать дилерам. В мае модельный ряд пополнил Esteo.

Отвечая на вопрос, как удалось запустить конвейер в столь сжатые сроки, в АГР говорят, что дело в кадрах. На уровне руководителей, инженеров, начальников участков и мастеров на заводе работают бывшие сотрудники ушедших из России Ford, Renault, Hyundai, Nissan, Mercedes, Toyota, а также перешедшие из отечественных «Автотор» и «АвтоВАЗ». Без восточного партнёра, компании Defetoo, очевидно, такие темпы были бы тоже невозможны.

Автозавод АГР в Шушарах работает в две смены и производит по полному циклу автомобили Jeland j6, Jeland j7 и Esteo MX. На низком старте производство Jeland j8.

На предприятии трудится более 2500 человек, собирая 300 автомобилей в сутки. Скорость линии — 20 машин в час. То есть каждые три минуты с конвейера сходит новая машина.

Сейчас АГР рассматривает возможность перехода на работу в три смены, что позволит выпускать больше 400 машин в сутки, а мощность предприятия составит 100 тысяч автомобилей в год. Для сравнения, GM на пике, который пришелся на 2012 год, выпустил 95 тысяч машин.

На предприятии налажен полный цикл производства, включающий такие процессы, как сварка, окраска, сборка и контроль качества. Также на территории расположено логистическое подразделение.

Особенностью завода АГР в Шушарах является его мультимодельность. Из уже озвученных планов компании на предприятии будет собираться как минимум четыре модели, но это не предел.

В цехе сварки задействовано 122 робота. Они полностью собирают платформу автомобиля. Тут же другой робот фотографирует и с помощью машинного зрения оценивает результат, чтобы исключить возможный брак. Движением роботов управляет специальная программа, которая координирует их движения с точностью до миллиметра. Сваркой швов тоже занимаются роботы, тогда как на большинстве других автозаводов это делают люди, отмечают специалисты АГР.

Среди операций, которые все же совершаются вручную, например, сварка маленьких деталей. Использовать для этого роботов пока экономически не целесообразно, объясняют в АГР, проще сделать небольшой участок ручной сварки. Но и тут используются умные сварочные аппараты: в зависимости от степени износа сварочных колпачков они корректируют параметр сварки.

После установки дверей, багажника, крыльев и капота корпус будущего автомобиля проверяется на наличие мелких вмятин. Этот процесс роботам пока не доверяют — это делает специально обученный контролёр, который может почувствовать мельчайшее искажение поверхности, которое потом будет заметно на лакокрасочном покрытии.

Качество сварки тестируется ультразвуком. Также проводится так называемый тест геометрии: измерительный прибор делает замеры 2000 — 2500 точек кузова машины — отверстия поверхности, которые важны для функционала автомобиля, например, точки крепления подвески.

После нанесения первого защитного покрытия роботы наносят герметик (у GM этот процесс выполнялся вручную). Затем происходит покраска в три этапа: два слоя краски и лак. Эта технология тоже более современная, чем использовалась на российских заводах ранее (грунт, краска и лак), и позволяет получать более высокое качество, подчеркивают в АГР.

Роботы работают дружно: одни открывают двери, другие красят проемы, третьи — крыши. Всего в цеху окраски задействовано 40 роботов.

Окраска в общей сложности занимает семь часов. После окраски кузов попадает на линию инспекции и полировки.

Конвейер сборочного цеха имеет длину 660 м. Здесь 88 станций.

В этом цехе работают преимущественно люди, но им помогают различные системы защиты от ошибок. Например, умные гайковерты считают количество витков и дают сигнал конвейеру и системе качества, если происходит какой-то сбой.

Роботы в сборке тоже задействованы, но, в отличие от суровых сварочных агрегатов, используются преимущественно небольшие тележки, которые доставляют необходимые детали к каждой станции: это позволяет минимизировать повреждения при транспортировке. Они двигаются по магнитной ленте и вежливо останавливаются, если видят кого-то на своем пути. Роботы-манипуляторы ставят панорамные крыши и наносят клей для крепления лобового стекла.

На линии финальной сборки устанавливаются сиденья, радиаторы, бамперы и другие детали. Потом все модули насыщаются программным обеспечением, затем устанавливаются уже полностью собранные двери и добавляется ещё примерно 20 деталей. Далее заливается бензин, охлаждающая жидкость, тормозная жидкость, кондиционер, омывающая жидкость. После готовый автомобиль уже своим ходом уезжает с конвейера.

Система контроля качества включает проверку:

• геометрии кузова;

• лакокрасочного покрытия;

• работоспособности узлов автомобиля.

Также используются современные методы контроля:

• автоматизированная проверка систем помощи водителю;

• тест на герметичность.

Если какой-то этап не пройдет, машина не сможет выехать на стоянку готовой продукции и отправится в ремонтную зону.

Контроль качества также максимально автоматизирован. Например, для проверки на герметичность автомобиль проходит через смоделированный на конвейере ливень. Однако кое-где людей машина все же заменить не может. Специально обученные «скрипачи» слушают скрипы и шумы. Нетипичное дребезжание может выдать неполадки.

Из уже готовой продукции сотрудники случайным образом выбирают 8 машин в сутки и делают 5-километровый тест-драйв.

Текущий уровень локализации сборки машин АГР не раскрывает. Заключенный с Минпромторгом специальный инвестиционный контракт предполагает поэтапное увеличение доли отечественных компонентов.

Из компонентов российского производства сейчас используются:

• модуль ГЛОНАСС;

• модуль телематики;

• блок управления кузовной электроникой;

• топливный бак;

• аккумуляторная батарея;

• выхлопная система;

• производственные жидкости (воск, предварительная обработка кузова).

Вскоре планируется наладить локализацию ESC (электронный контроль устойчивости. — Прим. ред.), локально собранных двигателей 1,6 л, систем безопасности (рули, с подушками, боковые подушки безопасности, ремни безопасности) и дворников.